Fokus Innovation: Nachhaltiger, schneller und planbarer bauen
Die Ueding Modulbau GmbH verändert mit der Holzmodulbauweise die bekannte Art des Bauens
20 Badezimmer in einem Rutsch fertig stellen?! Auf der Baustelle gelingt das nicht, aber in der Produktionshalle der Ueding Modulbau GmbH in Billerbeck. Der Firmenname macht den Unterschied bereits deutlich: Ueding baut modular – und damit anders als andere Bauunternehmen. „Man kann es sich wie das Stapeln und Nebeneinander legen von Schubkästen vorstellen“, erklärt Geschäftsführer Manuel Ueding. Das Material, das das Unternehmen dafür benutzt, ist ebenfalls gleich: Holz.
Damit baut die Firma Ueding schon seit ihrer Gründung 1983. Neu ist die Modulbauweise. „Sie ist die konsequente Weiterentwicklung unseres Anspruchs, so viele Arbeiten wie möglich von der Baustelle in die Halle zu verlagern. Denn hier ist die Qualität der Ausführung einfach höher, es geht schneller, weil die Wege absolut kurz sind und wir unabhängig von der Witterung sind. All das bringt zudem eine deutlich höhere Planungssicherheit bei den Kosten mit sich. Aber – wie viele Innovationen – ist unser Holzmodulbau auch ein bisschen dem Zufall geschuldet“, erklärt Ueding mit einem Lächeln.
Ideal für Bürogebäude, Schulen und Hotels
Ein Auftraggeber, für den Ueding bereits in herkömmlicher Bauweise mit vorgefertigten Holzwänden und -decken ein Bürogebäude errichtet hatte, wollte ein ähnliches Gebäude noch einmal bauen lassen – und zwar möglichst schnell. „Das war der Anstoß, die Idee der Modulbauweise, die wir schon seit einiger Zeit mit uns herumgetragen hatten, auf die Straße zu bringen“, sagt Manuel Ueding. „Denn Bürogebäude, Schulen, Hotels, Studentenwohnheime und auch Flüchtlingsunterkünfte eignen sich ideal für den Modulbau, da sie in der Regel verhältnismäßig einfache und serielle Grundrisse haben.“ Bestätigung dafür hört man auch aus der Politik. So warb Bundesbauministerin Klara Geywitz zuletzt für serielles und modulares Bauen und nannte es ein Teil der Zukunft des Bauens.
In der Produktionshalle wird in den Modulen alles vorgefertigt, was anhand des Grundrisses Sinn macht. Das sind die Badezimmer und sämtliche Leitungen für Elektrik und Heizung. Wenn ein Modul später einen eigenen Raum bildet, werden auch Böden und Wände in der Halle fertig gestellt. Häufig sind es aber zwei bis drei Module, die einen Raum ergeben. „Dann kann es mehr Sinn machen, die Böden vor Ort zu verlegen“, erklärt Ueding. Das gelte auch für Flure: „Hier laufen alle Leitungen entlang. Da bringt die Vormontage nur wenig Vorteile.“
60 bis 70 Prozent schneller als herkömmliche Bauweise
Grundsätzlich könne das Unternehmen Module mit einer Breite von 4,60 Meter und einer Länge von 16 Metern herstellen. Praktikabler seien jedoch Breiten von ca. 3 Meter mal 7 Meter Länge. „In dieser Größe und mit ihrem Gewicht von 6 bis 7 Tonnen können wir die Module noch gut transportieren. Bei allem, was darüber hinaus geht, steigen Kosten und Aufwand für den Transport erheblich“, erläutert der Geschäftsführer. Aktuell liege der Anteil der Modulbauten an der Gesamtproduktion noch unter 20 Prozent. Das Segment wachse aber kontinuierlich, denn es hat laut Manuel Ueding noch zwei weitere Vorteile: nachhaltige Modulbauten lassen sich rückstandslos zurückbauen und wiederverwenden. Und die Gebäude können 60 bis 70 Prozent schneller als in der herkömmlichen Bauweise realisiert werden.
Das Holz, das die Ueding Modulbau GmbH verwendet, ist PEFC- und FSC-zertifiziert und stammt aus nachwachsender Fortwirtschaft. „Wenn es möglich ist, beziehen wir unser Holz aus dem Sauerland, um die Transportwege kurz zu halten. Alternativ kaufen wir zb. in Süddeutschland und Österreich ein“, erklärt Ueding. Grundsätzlich sei in Deutschland und Europa momentan genug Holz vorhanden, um den Gebäudebau damit weiter zu forcieren: „Aus meiner Sicht stehen wir mit der Holzmodulbauweise noch ganz am Anfang.“ Daher habe die Firma Ueding in eine neue, 16 Meter hohe Produktionshalle investiert. „Damit können wir unsere Produktionskapazitäten vervierfachen und dank eines integrierten Deckenkrans auch Module transportieren, die bis zu 25 Tonnen wiegen“, so Manuel Ueding.
Foto: Lanfer
